条形基础图片大全(条形基础图片和交叉条形基础)

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条形基础施工解读(1)

1、条形基础是指基础长度远远大于宽度的一种基础形式。按上部结构分为墙下条形基础和柱下条形基础。

2、条形基础横向配筋为主要受力钢筋,纵向配筋为次要受力钢筋或者是分布钢筋,主要受力钢筋布置在结构底部。

3、施工顺序:人工清槽平整基底 -地基验槽 -垫层的浇筑 -定位放线 -绑扎钢筋 -水电预埋管件 -支模-隐蔽验收 -混凝土的浇筑 -搭设支模钢管架 -柱钢筋 -钢筋隐蔽验收 -混凝土的浇筑 -隐蔽验收-回填土 -砌砖 -绑扎圈梁钢筋 -钢筋隐蔽验收 -混凝土的浇筑 -回填土

4、条形基础的施工方法:

1) 基础模板一般由侧板、斜撑、平撑组成。基础模板安装时,先在基槽底弹出基础边线,再把侧板对准边线垂直竖立,校正调平无误后,用斜撑和平撑钉牢。

2) 条形基础混凝土浇注宜分段分层连续进行,一般不留施工缝。

3) 当条形基础长度较长时,应考虑在适当部位留设贯通后浇带。

4) 基础浇筑完毕,表面应覆盖和洒水养护,不少于14天,必要时应采取保温养护措施,并防止浸泡地基。

5) 基础梁底模使用土模(回填夯实拍平),浇筑混凝土垫层,侧模使用砖胎模。基础梁穿柱钢筋暗柱、梁节点核心区配筋。

6) 基础梁混凝土浇筑时,沿着建筑物的纵向进行。采用分层浇灌分层振捣浇筑方法。

4、土方开挖边坡及软弱地基的处理

(1)土方开挖放坡

根据土质特点,该基坑土方开挖按1: 0.25-0.3进行放坡,基坑四周各留300宽施工操作面。

5、 基础垫层施工

(1)、浇捣C10砼垫层时,需留置标养及同条件试块各一组,做试块时请监理公司人员旁边监督,送试验室养护。

(2)、在垫层浇筑前要对土方进行修整,应用竹签对基坑的标高进行标识。

6、钢筋制作与安装

(1)绑扎基础柱钢筋时,箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上,箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢(箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢)绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形,基础柱与梁的交接处上下各500mm加密区。

(2)绑扎基础梁,在模扳支好后绑扎,按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直,并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开,并在中心和两端用铁丝扎牢。Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于4d,箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d,弯后的平直长度不小于10d,并做135。弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块,数量为8块/M2。后浇带处钢筋放置按图纸要求附加钢筋,并在断面放置同梁高、宽相同的钢丝网片。

(3)在钢筋加工时不得乱锯乱放,使用前须将钢筋上的油污、泥土和浮锈清理干净。绑扎结束后应保持钢筋清洁。

7、模板施工

保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。

1)、具有足够的承载力、刚度和稳定性,能可靠地承受新交砼的自重和侧压力,以及在施工过程中所产生的荷载。

2)、构造简单,拆装方便,便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。

3)、模板的接缝不应漏浆。

4)、木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。

5)、后浇带模板不得在后浇带内拼接,且每边超过后浇带200mm。

8、土方回填

(1)回填方式

如果工程土方回填量大,故采用机械进行土方回填,在机械无法操作或不能使用机械回填的部位采用人工回填。

(2)操作工艺

1)工艺流程

基坑底地坪上清理→检验土质→分层铺土→分层夯实→检验密实度→修整找平验收

2)填土前,应将基土上的洞穴或者基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕,清除干净。

3)检验土质。检验回填上料的种类、粒径,有无杂物,是否符合规定,以及土料的含水量是否在控制范围内。

4)填土应分层铺摊。每层铺土的厚度不超过300mm。 5、碾压机械压实填方时,应控制行驶速度

5)碾压时,轮(夯)迹应相互搭接,防止漏压或漏夯。长宽比较大时,填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形,碾重叠0.5—1.0m左右,上下层错缝距离不应小于1m。

6)填方超出基底表面时,应保证边缘部位的压实质量。填土后如设计不要求边坡修整,宜将填方边缘宽填0.5m;如设计要求边坡修平拍实,宽填可为0.2m。

7)在机械施工碾压不到的填土部位,应配合人工推土填充,用哇式或柴油打夯机分层分打密实。

8)回填土方每层压实后,应按规范规定进行环刀取样,测出干土的质量密度,达到要求后,再进行上一层的铺土。

9)填方全部完成后。表面应进行拉线找平,凡超过标准高程的地方,及时依线铲平;凡低于标准高程的地方,应补土找平夯实。

10、雨期施工

(1)雨期施工的填方工程,应连续进行尽快完成;工作面不宜过大,应分层分段逐片进行。重要或特殊的土方回填,应尽量在雨期前完成。

(2)雨期施工时,应有防雨措施,要防止地面水流入基坑和地坪内,以免边坡塌方或基土遭到破坏。

钻孔灌注桩正反循环基础施工工艺及要点,图文解说!(2)

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来源:公路勘测设计施工

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(一)准备工作

1.施工前应掌握工程地质资料、水文地质资料,具备所用各种原材料及制品的质量检验报告。

2.施工时应按有关规定,制定安全生产、保护环境等措施。

3.灌注桩施工应有齐全、有效的施工记录。


(二)成孔方式与设备选择

依据成桩方式可分为泥浆护壁成孔、干作业成孔、护筒(沉管)灌注桩及爆破成孔,施工机具类型及土质适用条件可参考下表:


(三)泥浆护壁成孔

1.泥浆制备与护筒埋设

(1)泥浆制备根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计,宜选用高塑性黏土或膨润土。

(2)护筒埋设深度应符合有关规定。 护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m并宜高出施工地面0.3m。 其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。

(3)灌注混凝土前,清孔后的泥浆相对密度应小于1.10; 含沙率不得大于2%; 粘度不得大于20pa.S。

(4)现场应设置泥浆池和泥浆收集设施,废弃的泥浆、渣应进行处理,不得污染环境。


泥浆制备


泥浆黏度检测


护筒埋设

2.正、反循环钻孔

(1)泥浆护壁成孔时根据泥浆补给情况控制钻进速度; 保持钻机稳定。

(2)钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时,应先停钻,待采取相应措施后再进行钻进。

(3)钻孔达到设计深度,灌注混凝土之前,孔底沉渣厚度应符合设计要求。 设计未要求时端承型桩的沉渣厚度不应大于100mm; 摩擦型桩的沉渣厚度不应大于300mm。



正反循环原理图

水下灌注混凝土基本原理:


3.冲击钻成孔

(1)冲击钻开孔时,应低锤密击,反复冲击造壁,保持孔内泥浆面稳定。

(2)应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故。

(3)每钻进4~5m应验孔一次,在更换钻头前或容易缩孔处,均应验孔并应做记录。

(4)排渣过程中应及时补给泥浆。

(5)冲孔中遇到斜孔、梅花孔、塌孔等情况时,应采取措施后方可继续施工。

(6)稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣,清孔后灌注混凝土之前的泥浆指标符合要求。


冲击成孔

【冲击钻孔基本原理】就是利用重锤不断提升然后自由落体往下砸,将孔底岩石或者土层砸碎,然后往里面灌泥浆将细小石渣漂浮出来,冲击钻主要用在岩石层中成孔。

4.旋挖成孔

【旋挖钻机施工步骤】旋挖钻机就位→埋设护筒→钻头轻着地后旋转开钻→当钻头内装满土砂料时提升出孔外→旋挖钻机旋回,将其内的土砂料倾倒在土方车或地上→关上钻头活门,旋挖钻机旋回到原位,锁上钻机旋转体→放下钻头→钻孔完成,清孔并测定深度→放入钢筋笼和导管→进行混凝土灌注→拔出护筒并清理桩头沉淤回填,成桩。


旋挖成孔

(1)旋挖钻成孔灌注桩应根据不同的地层情况及地下水位埋深,采用不同的成孔工艺。

(2)泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量,每台套钻机的泥浆储备量不少于单桩体积。

(3)成孔前和每次提出钻斗时,应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况,并应清除钻斗上的渣土。

(4)旋挖钻机成孔应采用跳挖方式,并根据钻进速度同步补充泥浆,保持所需的泥浆面高度不变。

(5)孔底沉渣厚度控制指标符合要求。

(四)干作业成孔


1.长螺旋钻孔

(1)钻机定位后,应进行复检,钻头与桩位点偏差不得大于20mm,开孔时下钻速度应缓慢; 钻进过程中,不宜反转或提升钻杆。

(2)在钻进过程中遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发生异常声响时,应立即停钻,查明原因,采取相应措施后方可继续作业。

(3)钻至设计标高后,应先泵入混凝土并停顿10~20s,再缓慢提升钻杆。 提钻速度应根据土层情况确定,并保证管内有一定高度的混凝土。

(4)混凝土压灌结束后,应立即将钢筋笼插至设计深度,并及时清除钻杆及泵(软)管内残留混凝土。



2.钻孔扩底

(1)钻杆应保持垂直稳固,位置准确,防止因钻杆晃动引起扩大孔径。

(2)钻孔扩底桩施工扩底孔部分虚土厚度应符合设计要求。

(3)灌注混凝土时,第一次应灌到扩底部位的顶面,随即振捣密实; 灌注桩顶以下5m范围内混凝土时,应随灌注随振动,每次灌注高度不大于1.5m。

(注)一般用在扩底桩型施工上,上部不要求扩,钻到桩底时加大钻压,使扩底钻头打开径向形成扩大即可。


3.人工挖孔

1)人工挖孔桩必须在保证施工安全前提下选用。

(2)挖孔桩截面一般为圆形,也有方形桩; 孔径1200~2000mm,最大可达3500mm; 挖孔深度不宜超过25m。

(3)采用混凝土或钢筋混凝土支护孔壁技术,护壁的厚度、拉接钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求; 井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm; 上下节护壁混凝土的搭接长度不得小于50mm; 每节护壁必须保证振捣密实,并应当日施工完毕; 应根据土层渗水情况使用速凝剂; 模板拆除应在混凝土强度大于2.5MPa后进行。

(4)挖孔达到设计深度后,应进行孔底处理。 必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。


(五)钢筋笼与灌注混凝土施工要点

1.钢筋笼加工应符合设计要求。 钢筋笼制作、运输和吊装过程中应采取适当的加固措施,防止变形。


2.吊放钢筋笼入孔时,不得碰撞孔壁,就位后应采取加固措施固定钢筋笼的位置。


3.沉管灌注桩钢筋笼内径应比套管内径小60~80mm,用导管灌注水下混凝土的桩应比导管连接处的外径大100mm以上。

4.灌注桩采用的水下灌注混凝土宜采用预拌混凝土,其骨料粒径不宜大40mm。

5.灌注桩各工序应连续施工,钢筋笼放入泥浆后4h内必须浇筑混凝土。

6.桩顶混凝土浇筑完成后应高出设计标高0.5~1m,确保桩头浮浆层凿除后桩基面混凝土达到设计强度。



7.当气温低于0℃以下时,浇筑混凝土应采取保温措施,浇筑时混凝土的温度不得低于5℃。 当气温高于30℃时,应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

8.灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于计算体积; 套管成孔的灌注桩任何一段平均直径与设计直径的比值不得小于1.0。

(六)水下混凝土灌注



1.桩孔检验合格,吊装钢筋笼完毕后,安置导管浇筑混凝土。

2.混凝土配合比应通过试验确定,须具备良好的和易性,坍落度宜为180~220mm。

3.导管应符合下列要求:

(1)导管内壁应光滑圆顺,直径宜为20~30cm,节长宜为2m。

(2)导管不得漏水,使用前应试拼、试压,

(3)导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%,且不宜大于10cm。

(4)导管采用法兰盘接头宜加锥形活套; 采用螺旋丝扣型接头时必须有防止松脱装置。

4.使用的隔水球应有良好的隔水性能,并应保证顺利排出。

5.开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为300~500mm; 导管首次埋入混凝土灌注面以下不应少于1m; 导管埋入混凝土深度宜为2~6m。



6.灌注水下混凝土必须连续施工,并应控制提拔导管速度,严禁将导管提出混凝土灌注面。 灌注过程中的故障应记录备案。

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